糾正注塑缺陷之完全手冊
發(fā)布時間：2014-05-13
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糾正注塑缺陷之完全手冊：
注射模塑缺點和反?，F象終集中在注塑制品的質量上反映出來。注塑制品缺點可分成下列幾點：
（1）產品注射不足；
（2）產品溢邊；
（3）產品凹痕和氣泡；
（4）產品有接痕；
（5）產品發(fā)脆；
（6）塑料變色；
（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；
（8）產品澆口處混濁；
（9）產品翹曲和收縮；
（10）產品尺寸不準；
（11）產品粘貼模內；
（12）物料粘貼流道；
（13）噴嘴流涎。
下面一一敘述其產生的原因及克服的辦法。
⒈怎樣克服產品注射不足
產品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。
⑴設備原因：
① 料斗中斷料；
② 料斗縮頸部分或全部堵塞；
③ 加料量不夠；
④ 加料控制系統(tǒng)操作不正常；
⑤ 注壓機塑化容量太小；
⑥ 設備造成的注射周期反常。
⑵注塑條件原因：
① 注射壓力太低；
② 在注射周期中注射壓力損失太大；
③ 注射時間太短；
④ 注射全壓時間太短；
⑤ 注射速率太慢；
⑥ 模腔內料流中斷；
⑦ 充模速率不等；
⑧ 操作條件造成的注射周期反常。
⑶溫度原因：
① 提高料筒溫度；
② 提高噴嘴溫度；
③ 檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；
④ 提高模溫；
⑤ 檢查模溫控制裝置。
⑷模具原因
① 流道太??；
② 澆口太??；
③ 噴嘴孔太小；
④ 澆口位置不合理；
⑤ 澆口數不足；
⑥ 冷料穴太?。?/span>
⑦ 排氣不足；
⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流動性太差。
⒉怎樣克服產品飛邊溢料：
產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。
⑴模具問題：
① 型腔和型芯未閉緊；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板變形；
⑤ 模子平面落入異物；
⑥ 排氣不足；
⑦ 排氣孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵設備問題：
① 制品的投影面積超過了注壓機的大注射面積；
② 注壓機模板安裝調節(jié)不正確；
③ 模具安裝不正確；
④ 鎖模力不能保持恒定；
⑤ 注壓機模板不平行；
⑥ 拉桿變形不均；
⑦設備造成的注射周期反常
⑶注塑條件問題：
① 鎖模力太低
② 注射壓力太大；
③ 注射時間太長；
④ 注射全壓力時間太長；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔內料流中斷；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作條件造成的注射周期反常。
⑷溫度問題：
① 料筒溫度太高；
② 噴嘴溫度太高；
③ 模溫太高。
⑸設備問題：
①增大注壓機的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷卻條件問題：
①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；
②將制件在熱水中冷卻。
3、怎樣避免產品凹痕和氣孔
產品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設計不合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻后出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻后出現的則屬于模子或注塑條件問題。
（1）物料問題：
①干燥物料
②加潤滑劑
③ 降低物料中揮發(fā)物
（2）注塑條件問題
①注射量不足；
②提高注射壓力；
③增加注射時間；
④增加全壓時間；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）溫度問題
①物料太熱造成過量收縮；
②物料太冷造成充料壓實不足；
③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；
④模溫太低造成充模不足；
⑤模子有局部過熱點；
⑥改變冷卻方案。
（4）模具問題；
①增大澆口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大噴嘴孔；
⑤改進模子排氣；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中斷；
⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）設備問題：
①增大注壓機的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷卻條件問題：
①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；
②將制件在熱水中冷卻。
⒋怎樣防止產品接痕（拼縫線）
產品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④ 拼縫處模溫太低；
⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
① 注射壓力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太?。?/span>
<4>澆口太??；
<5>三流道進口直徑太??；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；
<8>制品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊??；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>制件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設備問題：
①塑化容量太?。?/span>
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。
5、怎樣防止產品發(fā)脆
產品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加注射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>制件內應力大，減少內應力；
<10>制件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①制品設計太??；
②澆口太??；
③分流道太??；
④制品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有揮發(fā)物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太??；
②料筒中有障礙物促使物料降解。
6、怎樣防止塑料變色
物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。
（1）物料問題：
①物料污染；
②物料干燥不好；
③物料中揮發(fā)物太多；
④物料降解；
⑤著色劑分解；
⑥添加劑分解。
（2）設備問題：
①設備不干凈；
②物料干燥不干凈；
③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上；
④熱電偶失靈；
⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；
⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；
⑦料筒中有障礙物促使物料降解。
（3）溫度問題：
①料筒溫度太高，降低它；
②噴嘴溫度太高，降低它。
（4）注塑問題：
①降低螺桿轉速；
②減小背壓力；
③減小鎖模力；
④降低注射壓力；
⑤縮短注射壓力；
⑥縮短全壓時間；
⑦減慢注射速度；
⑧縮短注射周期。
（5）模具問題：
①考慮模子排氣；
②加大澆口尺寸，降低剪切速率；
③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；
④去除模內油類及潤滑劑；
⑤調換潤油劑。
另外，高沖擊強度的聚乙烯和ABS如制品內應力大，也會由于受應力而變色。
7、怎樣克服產品銀絲與斑紋
（1）物料問題：
①物料污染；
②物料未干燥；
③物料顆粒不均。
（2）設備問題：
①檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流；
②流涎，采用彈簧噴嘴；
③設備容量不足。
（3）注塑問題：
①物料降解，降低螺桿轉速，降低背壓力；
②調整注射速度；
③增大注射壓力；
④加長注射時間；
⑤加長全壓時間；
⑥加長注射周期。
（4）溫度問題：
①料筒溫度太低或太高；
②模溫太低，提高它；
③模溫不均。
④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。
（5）模具問題：
①增大冷料穴；
②增大流道；
③拋光主流道、分流道、澆口；
④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；
⑤改善排氣；
⑥提高模腔光潔度；
⑦清潔模腔；
⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；
⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；
⑩料流經過凹穴及增厚斷面，修改制品設計；
試用澆口局部加熱。
8、怎樣克服產品澆口處混濁
產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由于擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。
（1）注塑問題：
①提高料筒溫度；
②提高噴嘴溫度；
③減慢注射速度；
④增大注射壓力；
⑤改變注射時間；
⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。
（2）模具問題：
①提高模子溫度；
②增大澆口尺寸；
③改變澆口形狀（扇形澆口）；
④增大冷料穴；
⑤增大分流道尺寸；
⑥改變澆口位置；
⑦改善排氣。
（3）物料問題：
①干燥物料；
②去除物料中污染物。
9、怎樣克服產品翹曲與收縮產品翹曲與過量收縮通常是由于制品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。
（1）注塑問題：
加長注射周期間時；
不過量充模下增大注射壓力；
不過量充模下加長注射時間；
不過量充模下加長全壓時間；
不過量充模下增加注射量；
降低物料溫度以減少翹曲；
使充模物料保持小限度以減少翹曲；
使應力取向保持小以減少翹曲；
增大注射速度；
減慢頂出速度；
制件退火；
制件在定型架上冷卻；
使注射周期正常。
（2）模具問題：
①改變澆口尺寸；
②改變澆口位置；
③增加輔助澆口；
④增加頂出面積；
⑤保持頂出均衡；
⑥要有足夠的排氣；
⑦增加壁厚加強制件；
⑧增加加強筋及圓角；
⑨校對模子尺寸。
制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲?。荒＞邷囟雀?，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結構不同解決其主要矛盾。
10、怎樣控制產品尺寸
產品尺寸的變化是由于設備控制反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料性能有變化。
（1）模具問題：
①不合理的模子尺寸；②制品頂出時變形；
③物料充模不均；
④充模料流中斷；
⑤不合理的澆口尺寸；
⑥不合理的分流道尺寸；
⑦模子造成的注射周期反常。
（2）設備問題：
①加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機）；
②螺桿停止作用不正常；
③螺桿轉速不正常；
④背壓調節(jié)不均；
⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；
⑥熱電偶失靈；
⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；
⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；
⑨塑化容量不足；
⑩設備造成的注射周期反常。
（3）注塑條件問題：
①模溫不均；
②注射壓力低，提高它；
③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；
④料筒溫度太高，降低它；
⑤噴嘴溫度太高，降低它；
⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料問題：
①每批物料性能有變化；
②物料顆料大小無規(guī)律；
③物料不干。
11、怎樣防止產品粘貼模內
產品粘貼模內主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果制品粘貼模內，注塑過程不可能正常。
（1）模具問題：如果塑料粘貼模內是由于注料不足造成，不要采用頂出機構；去除倒切口（陷槽）；
去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；
改善模子表面的光滑性；
拋光模子表面動作方向應與注射方向一致；
增加斜度；
增加有效頂出面積；
改變頂出位置；
校核頂出機構的操作；
在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；
模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；
減小澆口尺寸；
