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除了熱脹冷縮、脫模時的彈性恢復及塑性變形外，還與注射成型時的許多工藝條件及模具因素有關。此外，塑件脫模后殘余應力的緩慢釋放和必要的后處理工藝也會使塑件產(chǎn)生后收縮。影響塑件成型收縮的因素主要有：1)塑料品種
塑料品種不同，其收縮率也各不相同。例如，樹脂的相對分子質量高，填料為有機填料，樹脂含量較多，則該類塑料的收縮率就大。
2)塑件結構
塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數(shù)量及其分布對收縮率的大小都有很大的影響。
一般來說，塑件的形狀復雜、尺寸較小、壁薄、有嵌件、嵌件數(shù)量多且對稱分布，其收縮率較小。
3)模具結構
模具的分型面、澆口形式及尺寸等因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。
采用直接澆口或大截面的澆口，可減少收縮，但各向異性大;
沿料流方向收縮小，沿垂直料流方向收縮大;
當澆口的厚度較小時，澆口部分會過早凝結硬化，型腔內的塑料收縮后得不到及時補充，收縮較大。點澆口凝封快，在制件條件允許的情況下，可設多點澆口，可有效地延長保壓時間和增大型腔壓力，使收縮率減少。
4)成型工藝條件
模具溫度高，熔料冷卻慢，則密度高，收縮大。尤其是對于結晶型塑料，因其結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模具溫度分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部位收縮率的大小及方向性。
成型壓力及保壓時間對收縮也有較大的影響。壓力高、時間長的收縮小，但方向性大;注射壓力高、熔料粘度小、層間切應力小和脫模后彈性恢復大的，收縮可相應減少;
料溫高的，則收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注射速度及冷卻時間等因素也可適當?shù)馗淖兯芗湛s情況。
由于影響塑料收縮率變化的因素很多，而且相當復雜，所以收縮率是在一定范圍內變化的。在模具設計時應根據(jù)以上因素綜合考慮選取塑料的收縮率。
