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　　中空吹塑成型溫度這一重要的工藝參數(shù)中主要包括型坯溫度和模具溫度。

　　(1)型坯溫度。

　　擠出型坯時，溫度既不能太高，也不能太低。如果溫度過高，不僅冷卻時間增長，而且直掛于模口的管坯會因自重而嚴重下垂，引起管坯縱向厚度不均。若溫度太低，則制品表面不光亮，內應力增加，在使用時容易破裂。必須控制機頭芯模與口模溫度一致，以防止管坯卷曲。

　　HDPE通常在170～220℃，LDPE為150—190℃。對于MFR為0.3～1.0g/10min的PP樹脂，成型時料筒溫度為210～230℃，機頸溫度為200℃，口模溫度為220℃;MFR為1～2g/10min的PP樹脂，成型時，料筒溫度為200一210℃，機頸溫度為190℃，口模溫度為200℃。對于pvc塑料，吹塑時擠出機的設定溫度為150～190℃，因PVC配方不同而異，也有設在160～190℃的，吹塑時為190～210℃。

　　(2)模具溫度。

　　模具溫度應十分均勻，而且能使制品各部分得到均勻冷卻，模具溫度通常維持在20～50℃，如果制品小，模溫可以低一些;大型薄壁制品，模溫適當高些。

　　模具溫度過低時，夾口處所夾的塑料的延伸性降低，吹脹后此處壁厚就比較厚，過低的溫度會使制品表面出現(xiàn)斑點或橘皮狀。模具溫度過高時，在夾口處所出現(xiàn)的現(xiàn)象恰與過低時相反，并且還會延長成型周期和增加制品的收縮率。

　　在塑料的成型中，生產(chǎn)效率很大程度上取決于塑料的加熱與冷卻效率.吹蝮成型尤其如此。在吹翅成型中.制品的冷卻時間占成型周期的60%以上，厚度大的制品達90%。因此，提高吹塑制品的冷卻效果，可縮短成型周期，降低能耗。

　　冷卻還是影響吹塑制品性能的主要因素之一。冷卻不均勻會使制品各部位的收縮有差異，引起制品翹曲、頸部歪斜等現(xiàn)象。冷卻還會影響到結晶性、塑料吹塑制品性能的均勻性。

　　從本質上講，模具的冷卻，屬于不穩(wěn)定傳熱過程，對此進行定量計算十分復雜，所以，一般只憑經(jīng)驗進行估算。由于制品的厚薄不均，故應對模具實行“分段”冷卻。例如，對容器類模具，一般分為頸部、模體與底部這三段。

　　最好將冷卻流體人口開設在模具底部，出口開設在上部，這有助于消除冷卻流體夾雜空氣。對于大型模具，可設置雙層冷卻系統(tǒng)。吹塑制品的冷卻效率還與模具的排氣狀況有關，殘留在制品與模腔之間的空氣會明顯降低冷卻效果。

　　模具溫度的設定要保證：

　?、僦破返男阅茌^好，尺寸穩(wěn)定性較好;

　　②成型周期較短;

　?、勰芎妮^低;

　　④廢品較少。

　　對于工程塑料的吹塑，要采用較高的模具溫度，以提高制品的外觀性能。必要時，也可采用內冷卻和后冷卻措施。